行车梁作为炼钢厂核心承重构件，其安全稳定性直接关乎生产连续性与作业人员安全。当国内某钢厂行车梁达到设计使用寿命，亟需在保障生产安全的前提下完成更换，我们凭借专业的重载同步顶升技术与丰富的项目经验，圆满完成此次72小时极限工期的高空更换任务。

项目挑战：高空受限环境下的极限工期考验

此次行车梁更换项目面临多重复合型挑战，对施工技术与统筹能力提出严苛要求：

高空作业风险高

行车梁距作业地基（车间二层平台）高度达20米，高空吊装、定位过程中需严格控制构件平衡，避免侧载偏移，防范坠落与碰撞风险。

作业空间受限：

施工区域位于车间二层平台，平台承载范围与通行空间有限，大型吊装设备的进场、部署与作业动线规划难度极大。

工期紧迫且环境复杂

钢厂生产任务繁重，项目被严格限定在72小时内完成，需最大限度缩短施工对生产的影响；同时车间内粉尘浓度高，对设备运行精度与人员作业视野均产生不利影响。

解决方案：模块化顶升与SPMT协同作业体系

采用“4台250T级逐级垫高升降液压设备+24轴线SPMT模块车”的协同作业方案，通过模块化设备的精准配合，攻克高空作业与空间受限难题，保障施工效率与安全。

以SPMT模块车作为核心承载与移动组件，解决受限空间内设备与构件的灵活转运问题；借助逐级垫高升降液压设备的模块化升降能力，搭建满足作业需求的25米高空操作平台；最终通过2台钢绞线提升千斤顶实现行车梁的精准提升与下放，全程保障构件平衡与安装精度。

项目现场：

宝武钢铁炼钢厂行车梁更换

此次炼钢厂行车梁更换项目的圆满完成，再一次验证了逐级垫高升降液压设备+SPMT模块车+钢绞线提升系统的完美配合所具有的显著优势，有效解决了高空、受限空间等复杂环境下的施工难题。极限工期内的高效交付，充分验证了凯恩特人在工业重型顶升领域的技术实力与项目执行能力。